На фоне санкций и сложной экономической обстановки сельхозпредприятия столкнулись с проблемами закупки запчастей для импортной техники. Преодолеть сложности с поставками и снизить стоимость таких деталей может их изготовление с помощью 3D-печати. Одним из первых хозяйств, применившим эту технологию в сельхозпроизводстве, стало СПК «Коелгинское» (Челябинская область), приобретя в 2019 году принтер, работающий по FDM-технологии, и сегодня предприятие продолжает развивать это направление. В 2024 году Агрохолдинг «СТЕПЬ» также успешно реализовал первый этап проекта по применению аддитивных технологий (3D-печати) в производстве. С их помощью специалисты компании начали создавать датчики для мониторинга уровня зерна в уборочных машинах. Собственное производство деталей позволило почти в 4 раза сократить затраты на их приобретение. О практических аспектах применения современной технологии платформе Skillagro рассказали председатель СПК «Коелгинское» Анатолий Шундеев и PR-директор АО Агрохолдинга «СТЕПЬ» Ирина Грузинова. 

— Почему в Агрохолдинге «СТЕПЬ» было принято решение о внедрении технологии 3D-печати в производство? 

— Решение о внедрении технологии 3D-печати было принято в рамках стратегии инновационного развития компании и импортозамещения. Сейчас компания может самостоятельно изготавливать некоторые критически важные детали для сельхозтехники и аналоги импортных деталей, в том числе ушедших с российского рынка. Первый этап проекта был успешно реализован в 2024 году.

— С чего начался и как развивался процесс внедрения? 

— Развитие аддитивных технологий в Агрохолдинге «СТЕПЬ» началось с создания специализированного производственного участка. Было закуплено современное оборудование для 3D-печати, подобраны необходимые материалы и обустроены помещения с учётом всех технологических требований. Запуск производства занял несколько месяцев. Для работы с новой технологией были привлечены профильные специалисты компании, которые дополнительно прошли обучение.

— Как проходит процесс производства конкретной детали?

— Производство начинается с создания цифровой модели детали в виртуальном поле. После утверждения модели, оценки ее соответствия, происходит печать на 3D-принтере с использованием специальных материалов – это различные виды пластика: от биоразлагаемых до более прочных и термостойких. Затем при необходимости производится монтаж электронных компонентов детали. Каждый этап процесса контролируется специалистами.

— Какие детали были отпечатаны по этой технологии? Как показали готовые изделия себя в работе? 

— Первым проектом в сфере аддитивных технологий в «СТЕПИ» стали датчики для мониторинга уровня зерна в комбайнах. Они успешно прошли испытания и показали высокую эффективность в работе во время уборочной кампании. Датчики на зерноуборочных комбайнах необходимы, чтобы контролировать процесс заполнения бункера. Приборы позволяют точно определять и фиксировать уровень заполнения резервуара и передают информацию о степени заполнения в процентном соотношении в систему. Каркас для датчиков изготавливается из пластика на 3D-принтере, а затем монтируется электронная часть. 
С начала 2025 года Агрохолдинг стал масштабировать производство и приступил к созданию деталей для упаковочных линий бакалейной продукции Агрохолдинга «СТЕПЬ». Сейчас идет массовое производство комплектующих, которые позволяют точно отмерять объемы круп и сахара, фасуемых в различные упаковки. Тестирование новых запчастей проводилось в 2024 году на предприятиях компании. После успешных тестов запущено массовое производство и внедрение 3D-деталей. Объём производства постоянно растёт. В настоящее время мы перешли к серийному выпуску деталей.

— Насколько экономически оправдано собственное аддитивное производство запчастей? Планируется ли расширение этого направления?

— Внедрение 3D-печати позволило сократить затраты на приобретение деталей почти в 4-4,5 раза. Мы планируем дальнейшее расширение этого направления. В ближайших планах расширение ассортимента производимых деталей, испытание новых 3D-деталей для посевных комплексов, возможность выхода на отраслевой рынок с нашими комплектующими и внедрение дополнительных технологий производства запчастей.

СПРАВКА
Аддитивное производство предполагает создание изделий путем послойного наращивания материала с помощью специальных приборов (3D-принтеров). Этот способ позволяет сократить время выпуска готовой продукции, снизить потребление энергии и создавать конструкции, изготовление которых ранее казалось невозможным. Развитие данного направления является одним из приоритетов России – в 2021 году Правительство РФ утвердило «Стратегию развития аддитивных технологий» на период до 2030 года.

— Анатолий Иванович, вы были одним из первопроходцев по внедрению 3D-печати в сельхозпроизводство, когда в 2019 году начали изготавливать детали для оборудования доильного зала на 3D-принтере. Как с тех пор развивалось это направление деятельности на вашем предприятии?

— Цех по производству 3D-деталей у нас и сегодня действует, для работы мы используем три принтера – два в качестве основных и один, более слабый, как вспомогательный, также у нас имеется 3D-сканер. Сначала были закуплены два принтера китайского производства, а полтора года назад мы приобрели отечественную модель Hercules G3 от красноярской компании Imprinta. Хочу заметить, что отечественный принтер очень хорошего качества, современный, и может печатать не только полиамидной нитью, но и нитью металлизированной, то есть на нем можно производить более прочные изделия. Кроме того, в компании Imprinta отлично налажен сервис. У нас случилась поломка этого принтера, и наш специалист позвонил производителю и спросил, как можно решить этот вопрос, на что ему ответили, что в течение двух дней за принтером пришлют машину. И действительно, через день пришла сервисная машина, принтер забрали на ремонт, отремонтировали и привезли обратно за счет фирмы-производителя, и это при том, что Красноярск находится от нас далеко. Мы были приятно удивлены таким обслуживанием, потому что, к сожалению, обычно сервис у нас хромает.

— Какие детали вы изготавливаете с помощью аддитивных технологий?

— Например, заглушки для доильных аппаратов, которые перекрывают выход на сосковую резину для каждой четверти вымени при дойке. Изделие вроде бы простое, но на токарном станке выточить его невозможно, оно пластиковое, но при этом стоит довольно дорого, так как импортное. Видов аппаратов у нас несколько, и у каждого свои заглушки, которые ломаются и теряются. Поэтому мы довольно массово освоили их выпуск разных цветов под каждый вид доильного аппарата, и сейчас их не закупаем. 

По-прежнему изготавливаем полиамидные шестерни для редукторов, на которые запчасти, как правило, не поставляются, и раньше приходилось покупать редуктор целиком, а он импортный и дорогой. Сейчас мы разбираем редуктор, делаем чертеж шестерни с помощью 3D-сканера или наш специалист находит его в Интернете, закладываем чертеж в 3D-принтер и печатаем. У нас уже имеется целая коллекция шестерен самых различных видов.

Еще один вид производимых запасных частей – крышка корпуса доильного коллектора. Это сложное, объемное изделие, которое можно изготавливать только литьем на заводе либо с помощью 3D-печати. 

Все эти изделия мы выпускаем, можно сказать, массово, а также печатаем другие единичные детали, которые очень трудно приобрести, либо они вообще не поставляются в виде запчастей. 

— Имеющаяся техника полностью закрывает ваши потребности по изготовлению запчастей с помощью 3D-печати?

— Да, этой техники хватает, потому что какие-то менее значимые изделия мы печатаем на китайском принтере, более объемные, сложные, большого размера делаем на принтере Hercules, так как он может производить детали большего размера. Периодически используем 3D-сканер, но он все-таки не дает абсолютно точную картину съемки, поэтому чертежи более ответственных деталей приходится искать в интернете на специальных сайтах. Конечно, для такой работы нужен специалист, который может освоить эту технологию, у нас такой специалист есть.

— Насколько детали, напечатанные на 3D-принтере дешевле закупаемых?

— Иногда стоимость напечатанной детали может быть на порядок меньше, но, как правило, она меньше в разы. Я часто привожу такой пример, у нас используются вакуумные насосы, произведенные в Германии, и если на них выходит из строя полиамидная зубчатая муфта, обеспечивающая внутреннее зацепление между двигателем и вакуумным насосом, то она стоит порядка 25 тысяч рублей, а у нас себестоимость ее изготовления обходится в 1 тысячу рублей, то есть разница очень существенная.

— Сейчас у нас в стране очень непростая ситуация с импортной техникой и запчастями к ней, и многим сельхозпредприятиям стало сложно их приобретать. Могли бы вы посоветовать организацию 3D-печати таких деталей своими силами?

— Не у каждого предприятия имеются такие возможности, как у нас. Приобрести 3D-принтер, конечно, можно, хотя хорошая модель стоит недешево, но основная проблема в производстве 3D-печати заключается в недостатке специалистов, знакомых с этой технологией или имеющих возможность ей обучиться. Сейчас в любом крупном городе можно найти фирму, которая профессионально занимается 3D-печатью, и для разовых заказов лучше пользоваться их услугами. Если нет потребности в массовом выпуске запчастей, то вложения в оборудование для 3D-печати могут не окупиться. Но главная дефицитная составляющая такого производства – это специалисты.

Наш опыт я бы советовал использовать крупным предприятиям, которые имеют возможность найти или обучить специалиста, и тогда вложения в приобретение оборудования окупятся и будут приносить прибыль.

12 сентября 2025 года

• На платформе Skillagro представлены независимые, экспертные мнения руководителей, специалистов сельхозпредприятий, внедривших новые технологические решения.

• Поставщики, продавцы не имеют права корректировать, искажать прямую речь практиков, суть, факты в представленном опыте.